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    環保窯設計技術參考

     

    一、石灰煅燒的基本理論參數

    1.石灰煅燒時,其中的CaCO3=CaO(s)+C02(g) —178.4KJ/mol

    一般情況下,CaCO3在880℃至915℃之間開始分解,為提高CaCO3的分解率,石灰窯中的石灰石的煅燒溫度應維持在950℃至1200℃的范圍內,最高溫度達1250℃在石灰石分解過程中,其中的雜質 MgCO3也在發生分解反應.其反應方程式如下:

    MgCO3=MgO(s)+CO2(g)—177.7KJ/mol

    MgCO3分解點比CaCO3的分解點低得多,當溫度達到700℃時分解反應速度加快。由于石灰石中還有SiO2、AL2O3及FeO3等雜質,因此在分解反應中還伴有以下副反應的發生,其反應方程式如下: 

     

    SiO2(s)+XCaO(s)=XCaO.SiO2(s)

    AL2O3(s)+XCaO(s)=XCaO.AL2O3(s)

    Fe2O3(s)+XCaO(s)=XCaO. Fe2O3(3)

    SO2(g)+CaO(s)=CaCO3(s)

     

    石灰石煅燒反應所需要的熱量由焦炭供給,其燃燒反應如下:

    C(s)+O2(g)=CO2(g)+393.8KJ/mol

    2C(S)+O2(g)=2CO(g)+219.2KJ/m0l

    2CO(g)+O2(g)=2CO2(g)+570.6KJ/mol

    2H2(g)+O2(g)=2H2O(g)

    S(g)+O2(g)=SO2(g)

    以上構成煅燒反應的總過程

    2.石灰石消耗:1.6-1.8t/t*

    3.煅燒溫度:900-1250度

     

    二、工藝流程

    經礦山已處理篩分好的石灰石運至廠內石灰石料場后,由裝載機將合格石灰石運至窯前石灰石儲備料倉。煤炭也由堆場經篩分處理后,運至煤炭儲備料倉。石灰石、煤炭兩料倉下 部分別安裝往復給料機及計量料斗,石灰石與煤炭分別按比例要求稱量后,進入吊石車沿斜橋牽引上行,料車到頂后傾翻倒入布料器受料斗,由布料器均勻將料裝入窯內,原燃物料在窯內經過預熱帶、燃燒帶、冷卻帶的還原反應過程完成煅燒。在窯底經螺錐卸灰將煅燒好的石灰卸至石灰皮帶機,由皮帶機將石灰運到指定地點。

     

    三、布料設備設計

    經過均勻的混合料,由單斗提升機提升至爐頂放入卸石轉斗內。卸石轉斗由電器開關控制 四點布料所規定的角度開始轉動,料斗運行到斜橋底部靠料車自身重量將下鐘帽的壓杠壓下,從而打開下鐘帽,將受料斗內的混合料經布料器撒入石灰窯內。

     

    四、煅燒測控

    爐溫檢測:石灰石在窯內煅燒經三個區段即預熱段、燃燒段、冷卻段,按爐窯熱工理論計算,預熱段應占爐窯高度的25%.煅燒段占50%,冷卻段占25%,但從爐窯的實際操作經 驗反映.燃燒段一般都偏上1-2米。在這三段截面都裝有3層*3根熱電偶,對爐內窯溫檢 測。出灰點有出灰熱電偶進行控制,頂部有窯氣熱電偶控制。

     

    五、監控及自動化

    本窯設有6只監控點,分布于窯的各個關鍵部分,操作人員在控制室內便能對窯的各種運行情況了如指掌,隨時觀察窯的各種運行狀態。本窯自料倉至出灰的所有過程均為自動化控制,均由控制人員在控制室內操作完成。

     

    六、除塵系統

    1.煙氣除塵脫硫

    窯氣由窯頂出來后經多旋子分離器除去粉塵后,經由脫硫室與堿性水接觸,除去二氧化硫并經降溫及脫水后,由引風機排到煙囪。

    2.崗位除塵系統

    石灰經出灰機排出后,由布袋除塵器收集。

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